企业如何平衡产品效率与质量问题？ 举报 理由 举报 取消 先说说本公司情况，属于中小企业，目前属于公司高速发展期，生产强度很大，节奏很快导致产品出厂合格率大大降低，有什么好的办法解决这个问题么 2017年4月15日 5 条回复 1347 次浏览 生产管理
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谢邀。几个观点，仅供参考！
1、效率和品质没有绝对的矛盾！
在N个企业里，他们通过各种工具把两者兼顾的很好！那些耳熟能详的工具有：5S、6西格玛、QC7大手法、5W2H、5M、戴明环、SPC、8D报告。
——不知道题主所在的单位，日常用了几种了？没有品质的管控，很难有好的品质！
2、当资源有限时，两者就产生了矛盾。
这种情况一般出现在企业的初期，这个阶段企业的资金有限，管理人员的经验有限，对品质的重视不足。对品质低造成的损失评估不足，往往只顾了交货期。
3、用数据来揭示品质低的损失！
工厂都是用数据说话的！以毛利30%来算，少制造1个不良品，等于多卖出3.3个产品！
对大多数工厂来说，成本控制的重点都是成品率！
算一算这笔账吧，每个月的不良品成本，可以多雇多少工人，可以多产出多少产品！
4、建立控制管控
如果企业领导真正意识到品质的重要性，应该在这方面投入资源。
建立起控制管控体系来。
增加必要的专检、终检、出货检、巡检等岗位。
针对异常进行分析和考核。
以及我在第1点里，谈及的各种工具。
最终把品质第一的意识植入到每个员工心里，建立好公司的品质文化。
结论
没有好的办法，没有灵丹妙药，品质就是最死板的东西，一步步踏踏实实做起来。
这个问题好大啊！具体情况没有介绍，那就务虚地聊一聊吧。
产品质量出问题，无非是两个层级的原因。
第一个是研发工作的原因。研发团队就没有完全正确地理解客户的需求，或者最终发布给生产团队的技术文件与客户需求不匹配。如此，即便生产团队严格遵从研发团队发布的文件进行工作，结果还是不对。
第二该是生产工作的原因。研发团队发布的文件是完善的，但生产团队在执行过程中走样了。
当然，还有可能两种原因共同作用，导致质量问题。
其实，归纳一下，质量问题都是“误解”惹的祸。没有人会故意去做错事。犯错误的人都以为自己理解了上游的要求。研发团队和生产团队都会这样。要消除误解，只有两个办法：1 上游和下游之间建立默契；2 需求要表达得足够清晰。“默契”这种事情，要在一个团队内反复训练才会形成（就像军队或运动队那样）。企业面临的是生产，天天都在战场/赛场上。显然，他们是不能够指望默契的。所以，关键在于要清晰、准确、全面地表达需求。这需要花功夫。很多人会认为把文件做那么好，实在是没有必要。他们会说：我们以前就如何如何就好了，现在搞得这么麻烦，何必呢？有那个功夫，还不如怎样怎样。以前的方法在以前有效，也许是因为那个时候的团队规模小，容易形成默契；也许是因为那个时候产品简单，不容易引起误解；也许是因为那个时候节奏慢、变更少，下游发现需求表达有歧义有时间找上游核对。总之，企业规模越大、产品复杂程度越高，生产节奏越快，就越需要依赖清晰、准确、全面的需求表述。
嗯，是的，我也承认这样的回答很务虚。题主可以再针对自身企业的情况，具体分析一下导致质量下降的几个主要原因，是在哪个环节上容易出现误解，然后再对症下药。
谢邀。
题主说的出厂合格率很高是指不良品在客户端被发现？还是在厂内终检的时候被发现？如果是前者的话要考虑看看是不是包装的问题导致在运输过程中出现不良。如若不然，过高的不良品逃逸率要么是检验标准/流程的设计问题，要么就是对员工的督导不到位了。
其次，题主你有提到由于节奏过快造成不良，我姑且先理解为由于产出目标订的太高而导致员工的作业不严谨。如果是这样的话，我觉得题主有必要了解一个观念，效率和品质都是被设计出来的，而不是被督导稽核出来的。为什么这么说呢？因为在现代化的流水线上，制程设计都会考虑到线平衡的问题，如果员工消极怠工，会导致当站的半成品积压，影响后续工站员工的作业，这样制造主管很容易发现问题然后做出对应的处理。但如果题主你看到的是部分员工已经很努力却仍然无法完成自己的工作，这时候题主你就要考虑对当站员工的作业内容进行精简，可以是用更好的作业方式，也可以是增加人力来分担工作，重点是保证工作内容不超过员工的能力上限，否则员工就会自行缩减作业内容，此时的缩减就变成不可控的，也就是造成良率低的原因。同时，还有一个可能地原因是本身在制程上就对员工提出了过高的要求，比如要求员工徒手给手机上胶还必须保持齐整，这种高精度的作业也许有那么几个员工可以做到，但是在大规模快速生产中，如果不藉由设备和治工具，生产的良率一定高不到哪里去。
当然，这个地方有个问题是，不管是增加员工来分担工作还是对员工的作业内容进行合理的精简/改善，都会带来成本的上升，只不过前者是制造成本的直接上升而后者是管理费用的隐形负担。毕竟，从投入的角度上来说，成本和品质其实是冲突的。最极端的状况就是增加大量的人力对当站产品进行全检来提升良率或者拿掉所有的检验机制来节省成本。当然，这两者实际上都不可行，真实的世界里我们会考虑成本、逃逸率等因素做一个综合的评估再去决策。
总之，解决这种问题说的简单点其实就是发现原因，找到方法，有效执行。难得地方不在于知道要做什么，而在于知道要怎么做。如果题主你不知道要怎么做，建议去招一个知道怎么做的人。上知乎来问是没有用的，不管知乎怎么满满都是干货，本质上来说这种问题不是几十分钟内容聊聊就可以解决的问题。
以上。
做下FMEA
在项目阶段生产节拍就应该设定了，在此节拍下合格率是有保障的。
如果要提高节拍，要重新分析各个环节的风险，采取对策，保证质量。
有上中下三策来保证最终输出满足质量要求的产品：上策:防错；中策：统计过程控制；下策：增加检验频次。
其实，根据我的经验来讲，你们出现这种情况就是变化点管理失控。汽车行业，这种改变节拍一般通过增加工序来实现产能提升，要进行多轮验证，做PPAP。